P0336 – Bedeutung, Ursachen und Lösung

P0336 bedeutet, dass das Signal des Kurbelwellensensors A vorhanden sein kann, aber außerhalb des erwarteten Bereichs liegt, Aussetzer enthält oder nicht plausibel zu Motordrehzahl und Nockenwellensignal passt. Der Sensor liefert die Bezugsmarken für Zündung, Einspritzung und Fehlzündungserkennung. Im Unterschied zu einem reinen Stromkreis- oder Totalausfall stehen bei P0336 besonders Signalform, Impulsrad, Sensorabstand und Synchronisation im Mittelpunkt. Je nach Bauart arbeitet ein induktiver Sensor ohne externe Versorgung oder ein Hall-Sensor mit Versorgung.

Motorsteuerung / Kurbelwellensensor A – Bereich und Funktion

Mögliche Ursachen sind ein temperaturabhängig aussetzender Sensor, beschädigte Signalleitung, schlechte Masse, instabile Versorgung und elektromagnetische Störungen. Metallabrieb am Sensorkopf, falscher Luftspalt, lockerer Sensor sowie ein gerissener, verschobener oder beschädigter Zahnkranz können die Impulsfolge verfälschen. Spiel an Kurbelwelle, Schwungrad, Riemenscheibe oder Anlasserkranz ist möglich. Niedrige Batteriespannung und zu geringe beziehungsweise schwankende Startdrehzahl verschlechtern besonders das Signal eines induktiven Sensors. Falsche Steuerzeiten, Nockenwellensignalfehler oder eine fehlerhafte Anlernung können die Korrelation stören.

Möglich sind langes Orgeln, Nichtstarten, plötzliches Absterben, Ruckeln, Drehzahlaussetzer, Fehlzündungen, Leistungsverlust und Motorkontrollleuchte. Ein thermischer Fehler tritt häufig erst bei warmem Motor auf und verschwindet nach dem Abkühlen. Bei unzuverlässigem Signal kann das Steuergerät Einspritzung oder Zündung sperren. Ein beschädigtes Impulsrad kann den Fehler nur in einem engen Drehzahlbereich erzeugen.

1. Fehlercodes und Standbilddaten sichern. Spannungs-, Nockenwellen-, Korrelations-, Fehlzündungs- und Startsystemcodes gemeinsam auswerten.
2. Batteriespannung und Startdrehzahl prüfen. Im Diagnosegerät beobachten, ob die Drehzahl beim Starten stabil angezeigt wird und wann das Signal aussetzt.
3. Sensortyp und Pinbelegung nach Schaltplan bestimmen. Versorgung, Masse und Leitung nur mit zum Hall- oder Induktivsensor passender Methode prüfen.
4. Stecker und Kabel entlang des heißen oder bewegten Motorbereichs auf Öl, Korrosion, lose Pins, Scheuerstellen und Abstand zu Zündleitungen kontrollieren.
5. Sensorbefestigung, Luftspalt und Sensorkopf prüfen. Metallabrieb entfernen und Impulsrad soweit sichtbar auf fehlende Zähne, Risse, Schlag oder Verdrehung untersuchen.
6. Kurbelwellensignal mit einem Oszilloskop beim Starten, im Leerlauf und bei Auftreten des Fehlers prüfen. Auf einzelne fehlende, doppelte oder amplitudenschwache Impulse achten.
7. Kurbel- und Nockenwellensignal gemeinsam mit einem bekannten Sollbild vergleichen. Bei verschobener Korrelation Steuertrieb und mechanische Bezugsmarken prüfen.
8. Elektrik, Sensorabstand oder Impulsrad instand setzen und einen bestätigten fehlerhaften Sensor ersetzen. Erforderliche Kurbelwellen-Anlernung durchführen und Warmstart prüfen.

Wichtig: Widerstandswerte und universelle Luftspalte sind nicht auf alle Sensortypen übertragbar. Für eine belastbare Diagnose ist die Signalform oft aussagekräftiger.

Je nach Befund werden Batterie und Startsystem instand gesetzt, Stecker oder Leitungen repariert, Sensorbefestigung und Luftspalt korrigiert, Metallabrieb entfernt oder ein bestätigter defekter Kurbelwellensensor ersetzt. Ein beschädigtes beziehungsweise verschobenes Impulsrad oder falsche Steuerzeiten erfordern eine mechanische Reparatur.

Weiterfahren: Bei Absterben, Startaussetzern oder deutlichen Drehzahlaussetzern nicht weiterfahren, weil der Motor jederzeit ausfallen kann. Fahrzeug sicher abstellen und Ursache prüfen.