P0335 – Bedeutung, Ursachen und Lösung

P0335 bedeutet, dass das Motorsteuergerät kein gültiges oder kein ausreichend plausibles Signal vom Kurbelwellensensor A erkennt. Das Signal liefert Motordrehzahl und genaue Kurbelwellenposition für Einspritzung, Zündung und die Synchronisierung mit der Nockenwelle. Je nach Motor arbeitet ein induktiver oder Hall-Sensor mit unterschiedlicher Versorgung und Signalform. Der Code bezeichnet den Stromkreis beziehungsweise Signalausfall und beweist nicht automatisch einen defekten Sensor.

Motorsteuerung / Kurbelwellensensor A und Drehzahlsignal

Mögliche Ursachen sind ein intern defekter oder temperaturabhängig aussetzender Kurbelwellensensor, Kabelbruch, Kurzschluss, schlechte Masse, gestörte Versorgung, lose Pins, Öl oder Korrosion im Stecker. Das Sensorkabel kann durch Hitze, Vibration oder Kontakt mit Riemen und Schwungrad beschädigt sein. Metallabrieb, falscher Sensorabstand, ein verbogenes oder loses Impulsrad und mechanische Schäden an Kurbelwelle, Schwungrad oder Riemenscheibe sind ebenfalls möglich. Eine schwache Batterie, sehr niedrige Startdrehzahl oder Störungen im Nockenwellensignal können die Diagnose beeinflussen; ein Steuergerätefehler ist selten.

Häufig startet der Motor nicht, benötigt lange zum Anspringen oder geht während der Fahrt plötzlich aus. Möglich sind ein fehlender Drehzahlwert beim Starten, sporadisches Absterben im warmen Zustand, Ruckeln, Fehlzündungen, Notlauf und Motorkontrollleuchte. Ein wärmeempfindlicher Sensor funktioniert nach dem Abkühlen oft vorübergehend wieder. Bei vollständigem Signalausfall fehlen je nach System Zünd- und Einspritzfreigabe.

1. Alle Fehlercodes und Standbilddaten auslesen. Nockenwellensensor-, Korrelations-, Spannungs- und Startsystemfehler zusammen beurteilen.
2. Beim Starten Motordrehzahl im Diagnosegerät beobachten. Fehlt der Drehzahlwert vollständig, Signalweg und Sensor priorisieren; ein angezeigter Wert schließt kurze Aussetzer nicht aus.
3. Batterie, Anlasserdrehzahl und Masseverbindungen prüfen. Zu langsames Durchdrehen kann ein schwaches Signal erzeugen und weitere Startprobleme vortäuschen.
4. Sensorstecker und Kabelbaum auf Hitze, Öl, Korrosion, Scheuern, Zugbelastung und lose Pins prüfen. Besonders Leitungsführung nahe Schwungrad, Riemen und Abgasanlage kontrollieren.
5. Versorgung, Masse und Signalleitung nach Schaltplan prüfen. Sensorbauart bestimmen; Widerstandsmessung ist nicht für jeden Hall-Sensor aussagekräftig.
6. Signal beim Starten sowie kalt und warm mit geeignetem Oszilloskop prüfen. Amplitudenabfall, Aussetzer und Störungen mit dem Nockenwellensignal vergleichen.
7. Sensorabstand, Befestigung und Impulsrad auf Metallabrieb, Beschädigung, Unwucht und lose Bauteile prüfen. Nach Motor- oder Getriebearbeiten auf Montagefehler achten.
8. Sensor nur bei bestätigtem Fehler ersetzen. Danach Codes löschen, mehrere Kalt- und Warmstarts durchführen und erforderliches Kurbelwellen-Lernverfahren nach Herstellervorgabe ausführen.

Wichtig: Ein während der Fahrt ausfallendes Kurbelwellensignal kann den Motor ohne Vorwarnung abstellen. Prüfwerte und Sensorabstand sind motorspezifisch.

Je nach Befund werden Batterie- oder Masseproblem behoben, Leitungen und Stecker repariert, Sensorabstand oder Impulsrad korrigiert und ein nachweislich aussetzender Kurbelwellensensor ersetzt. Mechanische Schäden am Signalrad müssen fachgerecht instand gesetzt werden; das Motorsteuergerät kommt erst nach vollständiger Signalprüfung infrage.

Weiterfahren: Bei sporadischem Absterben oder Startaussetzern nicht weiterfahren, weil der Motor auch im Verkehr plötzlich ausgehen kann. Das Fahrzeug sicher abstellen und die Ursache prüfen.